助力福达合金使用MES/WMS系统提升生产效力

 

项目背景

福达合金材料股份有限公司创办于1993年10月，是一家集科研、生产、销售于一体的国内规模最大、工装设备仪器最齐全最先进的电工材料行业领军企业。公司专业生产电触头，主要应用于高中低压电器、电子、家电、军工等领域，产品配套服务于施耐德、ABB、西门子、三菱、泰科等世界500强企业，以及伊顿、罗格朗、正泰、宏发等国内外知名电气企业，远销欧美亚等20多个国家和地区。

公司综合经济指标连续9年稳居全国电工材料行业首位，先后荣获：中国驰名商标、国家高新技术企业、省级企业技术中心、浙江名牌产品、博士后科研工作单位、省级标准创新企业等诸多殊荣，并通过了ISO9001质量管理体系和ISO14001环境管理体系认证。经省科技厅批准，设有业内首家省级企业研究院——福达电工电子材料研究院。作为全国电工合金标委会副秘书长单位，福达完成了40多项国家、省市科技计划项目，主持、参与了20多项国家、行业标准的制定工作，截止2014年4月公司已拥有二十一项发明专利和三项实用新型专利，公司整体技术研发水平处于国内领先地位。

随着企业经营规模的不断扩大，业务量增加，现有的信息化系统已经无法满足恒亚电子日常生产制造管理的需求。如果缺乏数据和信息共享，从订单询价到制造、交付的每个过程，业务人员都将缺少业务决策的可靠依据，更谈不上业务模型的软件化，形成进度、成本、质量等关键要求预知预防、避免损失与浪费的工作平台。生产过程管控的好对缩短产品交期，降低生产成本、减少在制品加快周转率、控制产品质量等方面是很有帮助。

公司领料敏锐的意识到企业的发展必须要升级公司的信息化系统，信息化不能成为短板从而影响企业的高速发展。公司领导高瞻远瞩，非常重视公司内部的信息化建设，规划重新建立一套集ERP、MES、WMS集成化平台的管理系统，提升企业竞争力。

项目目标

1）建立产品BOM(物料清单)、生产工艺路线、生产工序的加工要求，产品包装要求、客户及生产要求、图纸管理、产品数据的版本管理。

★系统可实现物料数据与ERP的基础数据无缝集成，无需建二套基础数据；

★系统可实现同类产品复制并快速建立产品数据功能；

★系统可实现产品数据变更内容的记录，变更人、变更时间，方便产品基础数据出现问题查找原因；

★系统可实现同一产品，不同客户要求、生产要求的版本管理，并可以设置默认最新版本；

2）建立销售订单与生产订单的衔接，支持生产订单的拆分多个流程卡、手工增加生产计划单、在生产订单下达前变更产品BOM及工艺路线、生产执行过程中变更产品BOM及工艺路线，并提供生产订单列表查询。实现恒亚投单小料多量的问题，投单生管部门与生产车间管理人员的核对，并考虑到人力出勤对生产计划的影响。流程卡增加卡类型:销售订单，内部（销售）订单，来料加工，成品返工、包零等，根据财务要求MES给ERP传相应的单据类型。

3）建立被生产认可的计划安排方式，通过基础档案产品、工序、加工时间、转运时间、准备时间、默认工作中心。（工作中心（机台组），机台档案（包括产能），工作中心关联机台配置，工作中心（机台组）关联可加工工序）的维护，并根据工艺路线分解各工序作业任务，根据工作中心产能，排产至工作中心或机台。并支持生产过程中工作中心或者生产机台的变更。

4）建立MES系统与ERP系统采购、库存、销售管理的对接，实现存货的条码管理、库位管理、采购收货、来料质检、物料上架、采购入库、生产领料、生产退料、生产入库、工序委外、报废、销售出货、出货下架、销售退货等管理业务，快速处理与相应。

5）建立跟单平台，避免各部门之间推卸责任，所有单据从销售订单->生产订单->生产流程卡->工序生产进度->产品质检->包装入库->销售出库的所有环节都可以在跟单平台查看，快速追踪到相应的责任人。

6）建立有效快捷的质检流程与方案在保质保量的前提下保障产品的顺利产出，同时建立真实有效的出厂报告及内部追溯流程，可以追溯产品原始证书和加工过程。

7）建立设备管理，管控设备报修、巡检、保养、备件等。

8）建立刀具、模具、夹具管理，管控刀具、模具、夹具的申领、发放、收回、报废、寿命等。

9）利用先进的数据库管理手段，提供先进的看板、报表管理和查询功能。

10）从原材料-半成品-成品全部建立条码化，使仓库脱离PC端，可以通过移动端快速找到材料，并进行对应的出库、入库操作。

 

 

 

 

项目方案

WMS解决方案

1、采购业务

     1.1 采购业务流程：请购->订单->送货->收货->质检->入库->采购付款结算

  

 

1、采购业务

     1.2 工序委外流程：流程卡委外发出->订单->送货->收货->质检->入库->采购付款结算

  

1、采购业务

     1.3 采购业务执行跟踪管理看板

1、采购业务

     1.4 采购业务执行跟踪管理看板示例

 

2、生产过程根据流程卡收、发、退料业务

     2.1 原材料、半成品二维码标签打印管理，生产退料标签打印；

     2.2 根据流程卡领、退、补料出库；

     2.3 根据流程卡边角料、报废品入库；

     2.4 合并流程卡领料、退料、补料出库；

     2.5 合并流程卡边角料、报废品入库；

     2.6 领料扫码出库，产成品扫码入库。产成品扫码入库时建立防呆措施，成品入库扫描条码重量与电子秤称重的实际重量对比，在允许容差范围内允许入库，否则报错。

     2.7 统计整单（流程卡）的成材率、消耗率（无形消耗）、废品率

           整单成材率=入库/（投料-余退）

           整单消耗率=（投料-退料-边角料-入库）/ （投料-余退）

           整单废品率=废品合计/(投料-退料）    

 

3、销售发货管理

     3.1 销售发货、理货、出库、打印提货单、销售出库

     3.2 销售退货

4、WMS其它业务处理

     4.1 按仓库进行盘点；

           几个制造部普通反馈目前WMS盘点业务操作相当复杂，希望简化操作。

     4.2 按存货控制先进先出（零头不作为先进先出控制）；

     4.3 货位管理；

     4.4 包零业务；

     4.5 二次清洗业务；

     4.6 可以查询每个条码的状态；

     4.7 采购订单某行可以合格、不合格收货入库；

     4.8 退货在系统中可以体现，有退货可以体现在WMS采购订单上；

     4.9 支持手机端送货（主要给供应商使用）。

     4.10 系统配置客户、存货、出库检验标识，仓管员发货前发现有此标识，通知质检检验后再进行发货。

     4.11 控制超订单入库及超订单入库比例，控制超计划领料量，及领料比例。

     4.12 报表需求

 

 

 

 

5、WMS与立库的WMS、WCS系统对接

     5.1 WMS系统与立库对接，采用新WMS与立库的WMS系统直接通过API进行对接。

 

MES解决方案

 

1、销售订单与生产订单衔接，跟单模式，与MRP模式有关

     1.1、要求：U9-ERP传递给MES的生产订单带上销售订单号及行号，将通过API接口推送给MES系统。

     1.2、支持MES生产订单的拆分生成流程卡，MES生成的流程卡通过API生成U9的生产订单。

     1.3、实现销售订单->生产订单->MES流程卡->工序进度-生产入库->MES流程卡结卡全过程跟踪。

     1.4、每张子流程卡入库数量的合计回写MES生产订单入库数量，实现ERP生产订单完工比例。

     1.5、实现超订单量入库数量的统计。

     1.6、实现生产超期的统计。

 

2、生产计划排单

     2.1 基础数据配置：

           产品、工序、加工时间、转运时间、准备时间、默认工作中心。

           工作中心（机台组），机台档案（包括产能），工作中心关联机台配置，工作中心（机台组）关联可加工工序。

     2.2 根据工艺路线分解各工序作业任务，根据工作中心产能，排产至工作中心或机台。

     2.3 生产计划调度，支持工作中心或生产机台的变更。

 

3、生产流程卡管理

     3.1 客户、产品、工序、工艺参数配置以及作业指导书上传。

     3.2 支持卡类型：销售订单，内部（销售）订单，来料加工，成品返工、包零、二次清洗，样品、研发试制）

     3.3 ERP生产订单->MES生产订单，支持MES生产订单拆分成生产流程卡，并同步到ERP系统。

     3.4 支持MES系统手工创建生产流程卡，并同步到ERP生产订单。

     3.5 支持合并流程卡，合并流程卡需要控制来料加工流程卡与其它流程卡不允许合并。

     3.5

 

 

4、生产过程物料管理（WMS）

     4.1  产品标准成材率、消耗率、废品率设置。

     4.2  领、退、补料；边角料、报废品；产成品入库；

     4.3 合并卡，合并领料、合并退料、合并边角料、报废品入库、合并产成品入库，支持根据入库数量一键修正（可以自由选择修正领料及产出品）。

     4.4 领料扫码出库，退料标签打印，产成品入库标签打印，产成品扫码入库。  

     4.5 统计整单（流程卡）的成材率、消耗率（无形消耗）、废品率

           整单成材率=入库/（投料-余退）

           整单消耗率=投料-退料-边角料-入库

           整单废品率=废品合计/(投料-退料）    

 

5.1  基础数据设置：

            工序档案中配置是否质检、是否委外，是否委外收回质检，是否包装工序，大小工序。

            工序设定，产品、工序、是否质检工序、是否委外工序、标准成材率、标准消耗率、标准废品率。

            产品、工序、基础数量、质检标准时间来配置。

            班组、操作工、班组操作工关联配置。

            产品、工序、计件工价。

     5.2 工序报工：

           5.2.1 主卡报工：按成本单位、库存单位记录工序合格品、报废品、工作中心、加工机台、加工班组、操作工，开始加工时间，结束加工时间，可以控制必输项。

           5.2.2  子卡报工：首工序完工后，后续工序全部按子卡进行报工。

     5.3 工序质检：质检作为一道工序来管控，工序质检对应有相应的质检方案设置（产品、工序、质检方案），工序质检记录内容有：质检接收数量，接收时间，合格数量，不合格数量，检验项目的记录，质检组，质检人，质检完成时间。质检超时提醒。

     5.4  工序返工：

            生产过程中产品需要返工，先择发起返工工序，填写返工数量，生成返工流程卡，可以自定义返工工艺路线，及返工要求。返工过程记录在返工流程卡，完成返工后的合格品记录在主卡，返工正品一栏。

 

     

5.5  工序委外（WMS）：委外发出、委外质检、委外收回

     5.6  产品包装管理

            客户、产品、包装要求

            包装接收数量，接收时间

            单粒重、百粒重、包数、零头重量、总重量、总粒数等

            合格证打印

            建立防呆措施，本批次单粒重与上批次单粒重对比，本批次单粒重与标准单粒重对比。

            支持客户打印标签模板配置，并打印客户标签。

     5.7  计件工资：

            5.7.1 产品、工序、计件工价。

            5.7.2 支持小工序计件。

            5.7.3 计件工资核算表。

            5.7.4 员工奖罚记录表。

     5.8  生产异常管理

            5.8.1 生产异常配置，异常接收人配置。

            5.8.2 异常处理单、异常关闭。

     5.9  作业指导书

            5.9.1 作业指导书上传，产品、工序、作业指导书。

            5.9.2 作业指导书打开、查阅。

     5.10 图纸

            5.10.1 与图纸系统对接，车间现场在线浏览图纸

 

6.1  质检方案：

            6.1.1 基础设置：

                    质检分类（物理性能、化学成分等自定义）

                    检验项目、检验指标、检验仪器、质检方案

                    产品、工序、（首检、自检、巡检、工序质检）关联质检方案

                    产品不良原因

     6.2  生产过程检验

            6.2.1 员工自检、自检记录单 ，产品、工序、质检记录。

            6.2.2 生产巡检，产品、工序、质检记录。

            6.2.3 工序质检（生产流程卡中设置质检工序，记录工序质检数据）。

            6.6.4 工序委外质检（生产流程卡中设置质检工序，记录工序质检数据）U9。

     6.3  产品终检

            6.3.1 产品终检，按产品、质检分类要录入质检记录。

     6.4  质检报告

            6.4.1 质检报告打印模板配置。

            6.4.2 质检报告。

            6.4.3 终检合格才允许打印合格证。

     6.5  客户投诉

            6.5.1 客户投诉记录单。

     6.6  质量追溯

            6.6.1 正向质量追溯

            6.6.2 溯向质量追溯

     6.7 计量器具

     6.8 质量成本统计：MES负责识别报废、返工等数据，系统提供质量成本录入功能，统计功能。

            

7.1  设备管理：

            7.1.1 设备档案，设备状态用户可自定义。

            7.1.2 设备故障分类

            7.1.3 设备报修

            7.1.4 设备巡检

7.1.5 设备保养

7.1.6 设备备件

 

     7.2  模具管理：

            7.1.1 模具档案

            7.1.2 模具报废

            7.1.3 模具申领、发放、收回

7.1.4 模具保养、维修

7.1.5 模具寿命

 

     7.3  模具制造部制造过程管理（主要参照老系统应用功能）：

            7.1.1 导入模具零部件清单

            7.1.2 模具生产过程报工

            7.1.3 模具生产进度查询

            7.1.4 模具成本的核算

 

 

 8.1  生产计划

            8.1.1 订单生产进度

            8.1.2 生产计划达成率（准交率）

            8.1.3 销售订单执行跟踪表

            8.1.4 采购订单跟踪表（WMS）

            8.1.5 生产计划查询报表

            8.1.6 生产周期统计分析报表

 

      8.2 生产管理

            8.2.1 生产产量统计分析表

            8.2.2 流程卡成材率、消耗率、废品率统计报表

            8.2.3 工序成材率、消耗率、废品率统计报表

            8.2.4 人均效率（按月，工作人数需要手工录入）

            8.2.5 在产品统计分析报表

            8.2.6 生产返工查询报表

            8.2.7 生产异常统计分析报表

 

      8.3  贵金属管理：

            8.3.1 在产折银（铜等）报表

            8.3.2 库存品折银报表（ERP）

 

      8.4  质量：

            8.4.1 一次交检合格率

            8.4.2 不良品统计分析

8.4.3 报废明细报表

8.4.4 质检记录查询报表

总结

通过本次WMS/MES成功实施，实现了公司整个产品研发过程中所有资料、图纸全部线上集中管理，持续不断地改善公司设计研发的管理水平，实现提升研发效率、生产质量，降低人工成本！通过这些模块的持续应用，WMS/MES系统将成为涵盖整个公司各部门的协同管理平台！

随着对运行问题的解决，业务衔接逐步顺畅，纳入系统数据准确率不断提高，目前系统中生产计划、计划排产、生产报工、物耗等业务数据完整准确，日常车间管理、设备运行数据记录及时准确，保证了生产组织有序高效的开展。

并为各业务部门精细化的管理提供了有力的数据支撑，系统通过各种统计分析功能及报表，为管理人员提供了便利的管理工具，提高了管理效率。